Yongte является профессиональным производителем заводов по производству ДПК под ключ.Процесс производства древесно-пластмассовых материалов в основном делится на следующие пять основных этапов:
1. Ингредиенты:
- Выбор сырья: к основному сырью древесно-пластмассовых материалов относятся древесный порошок (в процессе обработки древесины это могут быть опилки, щепа, бамбуковый порошок и т. д.), пластмассы (обычно используются полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, и т. д.) и различные технологические добавки (такие как связующие агенты, смазочные материалы, стабилизаторы, антиоксиданты и т. д.). При выборе сырья необходимо убедиться, что качество древесного порошка хорошее, размер частиц подходящий и сухой, а характеристики пластмасс соответствуют требованиям.
- Взвешивание: в соответствии с заранее заданным соотношением формулы используйте профессиональное весовое оборудование для точного взвешивания порошка полимерной смолы, древесного порошка и других технологических вспомогательных средств. Например, если вы хотите производить древесно-пластмассовые материалы с более высокой прочностью и вязкостью, вам может потребоваться увеличить долю пластмасс; Если вы стремитесь к улучшению текстуры и текстуры древесины, долю древесного порошка следует соответственно увеличить.
2. Смешивание ДПК:
- Предварительное смешивание: Навеску поместить в высокоскоростной миксер для перемешивания. В процессе перемешивания высокоскоростные вращающиеся перемешивающие лопасти полностью перемешивают материалы, позволяя равномерно распределить древесную пыль и частицы пластика, а также равномерно распределить технологические добавки в материалах. Скорость и время перемешивания необходимо регулировать в соответствии со свойствами и формулой материалов. Обычно скорость перемешивания находится в диапазоне от нескольких сотен оборотов в минуту до тысяч оборотов в минуту, а время перемешивания составляет от нескольких минут до более десяти минут.
- Термическая обработка: материалы нагреваются при перемешивании, чтобы постепенно размягчить или даже расплавить частицы пластика, чтобы они могли лучше сочетаться с древесным порошком. Температура нагрева обычно определяется в зависимости от типа используемого пластика. Например, температура нагрева полиэтилена обычно составляет 150–200 ℃, температура нагрева полипропилена немного выше, а температура нагрева поливинилхлорида относительно низкая. Когда температура достигает заданного значения, ее поддерживают в течение определенного периода времени, чтобы обеспечить полный нагрев материала.
- Охлаждение: когда материалы смешаются равномерно и достигнут соответствующей температуры, прекратите нагрев и поместите материалы в охлаждающий смесительный барабан. Температура материала быстро снижается до заданной температуры с помощью охлаждающей воды, которая непрерывно циркулирует в охлаждающем смесительном барабане. Целью охлаждения является предотвращение чрезмерной реакции или прилипания материала из-за чрезмерной температуры во время последующей обработки, а также облегчение последующих операций, таких как помещение материала в передвижную машину для перевозки материалов.
3. Грануляция ДПК:
- Пластификационная экструзия: материал подвергается сдвигу, экструзии и трению в шнеке экструдера, постепенно пластифицируясь и образуя однородный расплав. Такие параметры, как скорость, давление и температура шнека, оказывают важное влияние на эффект пластификации и их необходимо регулировать в соответствии с реальными условиями.
- Гранулирование: расплав, выдавленный из фильерной головки экструдера, разрезается на гранулы с помощью устройства для гранулирования. Распространенными методами гранулирования древеснопластика являются гранулирование с воздушным охлаждением и т. д. Грануляция с воздушным охлаждением заключается в охлаждении и разрезании расплава холодным воздухом, обдуваемым вентилятором.
4. Экструзия и формование ДПК:
- Установка формы: в соответствии с потребностями производственного заказа выберите соответствующую форму продукта и установите ее на экструзионное оборудование. Форма и размер формы определяют внешний вид и характеристики конечного древесно-пластикового изделия. Например, для производства древесно-пластиковых плит можно установить пресс-форму, а для изготовления древесно-пластиковых профилей можно установить профильную форму.
- Экструзия: добавьте охлажденный материал в бункер экструдера, и материал транспортируется вперед под давлением шнека экструдера. Под действием среза шнека материал подвергается сильному давлению и трению, а пластик дополнительно пластифицируется и тесно смешивается с древесным порошком, образуя однородный расплав. Расплав выдавливается через фильерную головку экструдера с образованием заготовки древесно-пластикового изделия определенной формы и размера. В процессе экструзии необходимо установить соответствующие параметры экструдера, такие как скорость шнека, давление экструзии, температура экструзии и т. д., в соответствии с характеристиками материала и требованиями продукта.
- Охлаждение и формование: температура заготовки древесно-пластикового изделия, выходящей из экструзионной головки, высокая, а форма нестабильна. Его необходимо охладить с помощью ряда охлаждающих и формирующих устройств. Распространенные методы охлаждения включают воздушное охлаждение и водяное охлаждение. Воздушное охлаждение предназначено для охлаждения продукта путем подачи холодного воздуха на продукт через вентилятор, а водяное охлаждение заключается в охлаждении продукта через резервуар для воды или резервуар для охлаждающей воды, наполненный охлаждающей водой. После охлаждения и формования форма и размер древесно-пластикового изделия в основном фиксируются.
- Тяга и резка: используйте тяговое оборудование, чтобы вытащить охлажденное и сформированное изделие из древесины и пластика, чтобы оно двигалось с постоянной скоростью. При этом изделия из ДПК разрезаются по необходимой длине на режущем оборудовании для получения конечной продукции из ДПК. Резка может производиться путем распиливания, стрижки и т. д. для обеспечения соответствия точности размеров разрезаемого изделия предъявляемым требованиям.
5. Обработка поверхности ДПК.
- Шлифовка и полировка
Шлифование позволяет удалить грубые детали, дефекты и неровности поверхности ДПК, делая поверхность более гладкой и плоской, закладывая хорошую основу для последующих этапов обработки.
- Чеканка и резьба.
Тиснение может образовывать на поверхности ДПК различные текстуры и узоры, увеличивая трехмерность и декоративность изделия.
