Ниже приведены некоторые способы увеличения производительности экструдера путем настройки параметров процесса:
1. Увеличьте скорость шнека:
Увеличение скорости вращения шнека может проталкивать больше пластикового сырья в единицу времени, тем самым увеличивая производительность. Однако следует отметить, что слишком высокая скорость может привести к неравномерной пластификации пластмасс, слишком быстрому повышению температуры и другим проблемам, поэтому необходимо умеренно увеличивать объемы оборудования.
Например, исходная скорость шнека составляет 30 об/мин, и ее можно постепенно увеличить до 40-50 об/мин, если позволяет несущая способность оборудования и качество пластификации пластика.
2. Оптимизация температуры нагрева:
Разумно установите температуру каждой секции нагрева, чтобы обеспечить быстрое и полное расплавление пластикового сырья, улучшить текучесть пластика и, таким образом, увеличить производительность. Однако слишком высокая температура может вызвать разложение пластика, а слишком низкая температура приведет к плохой пластификации.
Например, для определенного вида пластика повысить температуру передней части ствола со 180°С до 200°С, а средней части со 170°С до 190°С, внимательно наблюдая при этом за пластификацией пластика. .
3. Отрегулируйте степень сжатия винтом:
Соответствующее увеличение степени сжатия шнека может усилить эффект уплотнения и пластификации пластмасс, а также повысить эффективность экструзии. Однако чрезмерная степень сжатия может увеличить потребление энергии и нагрузку на оборудование.
Предполагая, что исходная степень сжатия составляет 3:1, ее можно отрегулировать до 3,5:1 в зависимости от характеристик пластмасс и производственных потребностей.
4. Оптимизируйте давление напора:
Регулируя конструкцию матрицы и скорость разгрузки экструдера, поддерживается необходимое давление головки, что способствует равномерной экструзии пластмасс и увеличению производительности.
Например, более рациональная конструкция носового протока снижает сопротивление, тем самым снижая давление в головке при той же скорости экструзии.
5. Контроль скорости охлаждения:
Обеспечьте возможность быстрого охлаждения продукта после экструзии, сократите производственный цикл, тем самым увеличив выпуск продукции в единицу времени.
Например, увеличьте длину охлаждающего бака или увеличьте скорость потока охлаждающей среды, чтобы ускорить скорость охлаждения.
6. Улучшите метод кормления:
Метод равномерной и непрерывной подачи используется, чтобы избежать колебаний экструзии, вызванных неравномерной подачей, стабилизировать процесс экструзии и помочь увеличить выход продукции.
Например, устройство автоматического кормления используется для точного контроля количества и скорости кормления.
Следует отметить, что при корректировке параметров процесса необходимо комплексно учитывать характеристики пластика, требования к качеству продукции, а также производительность и ограничения оборудования, чтобы найти наилучшее сочетание параметров для обеспечения качества продукции при увеличении производства.
