Каким должен быть расчетный монтажный зазор для шпунтовых соединений панелей забора из ДПК?

Панель Забора ДПКФормаПроектирование шипа и канавки и пробный запуск Требования

1. Стандарт проектирования зазоров в пресс-форме

• Готовый односторонний зазор шпунта и паза должен составлять 0,40～0,50 мм. Такой диапазон зазоров обеспечивает плавную сборку, предотвращая при этом чрезмерный люфт или заедание во время теплового расширения и сжатия в условиях эксплуатации.
• Для формул с высоким содержанием древесной муки (≥70%) и коэкструдированных цельных панелей ограждения односторонний зазор должен быть установлен на уровне 0,45～0,50 мм. Этот более жесткий допуск приводит к снижению стабильности размеров и более высокому коэффициенту теплового расширения, обычно свойственному композитам с высоким содержанием древесной муки, что обеспечивает надежную блокировку в различных условиях окружающей среды.
• Строгий предел допуска: окончательный односторонний зазор никогда не должен быть менее 0,35 мм и никогда не превышать 0,55 мм. Превышение верхнего предела может привести к появлению видимых зазоров и нарушению целостности конструкции, а падение ниже нижнего предела может привести к заклиниванию во время установки или деформации в процессе эксплуатации из-за ограниченного движения. Разработчики пресс-форм должны проверить размеры зазоров с помощью калиброванных измерительных инструментов после обработки пресс-формы и перед пробными запусками, чтобы обеспечить соответствие этим спецификациям. Кроме того, необходимо контролировать износ пресс-формы с течением времени, поскольку прогрессирующая эрозия шпунтов или канавок может постепенно вывести зазоры за пределы допустимого диапазона, что потребует периодического обслуживания или доработки.
• Недостаточный зазор приведет к заклиниванию шипа и вздутию панели из-за теплового расширения при высокой температуре. Чрезмерный зазор приведет к тряске панели, шуму от вибрации и неравномерному внешнему виду швов.

2. Требования к углу уклона

Все поверхности, соединяющие шпунт и паз, должны быть спроектированы с углом уклона 1°～1,5°. Строение под прямым углом с нулевым углом запрещено. Это обеспечивает плавное извлечение из формы, предотвращает появление царапин на поверхности, искажение профиля и отклонения размеров.

Угол наклона должен быть одинаковым по всей длине шпунта и канавки, чтобы обеспечить равномерные характеристики высвобождения во время выброса. Несоблюдение достаточной тяги может привести к локализованным концентрациям напряжений, которые могут вызвать микротрещины или необратимую деформацию отлитой детали. Кроме того, направление вытяжки должно совпадать с направлением открытия формы, чтобы максимизировать ее эффективность.

3. Требование о компенсации усадки

Размер полости формы должен компенсировать усадку ДПК при охлаждении. Стандартная степень усадки составляет 0,8%～1,2%.

Окончательная приемка основана на размерах полностью охлажденных готовых профилей, а не на исходном размере полости формы.

4. Пробный запуск и критерии приемки

Готовые панели должны быть легко выровнены и полностью вставлены легким постукиванием резинового молотка. Никаких сильных ударов, заеданий, царапин или повреждений кромок во время сборки.

После сборки никаких явных боковых люфтов и тряски нет. Конструкция должна оставаться устойчивой и шумоустойчивой в условиях наружного ветра.

Требуется выборочная проверка трех непрерывно экструдированных профилей. Отклонение зазора в пределах одной партии должно контролироваться в пределах ±0,05 мм.

Готовые образцы должны пройти испытания на моделирование расширения при высоких и низких температурах, чтобы гарантировать отсутствие заклинивания шипов после теплового расширения.