В сегодняшних областях строительства и оформления дома напольные покрытия в древесине постепенно становятся все более широко используемыми благодаря своим характеристикам защиты окружающей среды и хорошей производительности. Процесс обращения экструзии, несомненно, является основным звеном, которое определяет качество пластиковых напольных покрытий. Чтобы оптимизировать этот процесс, нам необходимо всесторонне и углубленно продвигать его из нескольких ключевых аспектов.
1. Скрининг и предварительная обработка сырья
Высококачественный древесный порошок и пластик образуют основные элементы высококачественного деревянного пластикового пола. Когда длина клетчатки деревянного порошка точно контролируется в диапазоне 0,2 - 0,5 мм, а его размер частиц составляет менее 80 меш, большое количество экспериментальных данных подтвердило, что его эффект смешивания с пластиком может значительно улучшить примерно на 30%. В то же время содержание влаги в деревянном порошке должно строго контролироваться ниже 5%. Только таким образом его совместимость и текучесть с пластиком во время процесса смешивания будут эффективно повышены, так что они могут быть полностью интегрированы. Для пластикового сырья, будь то Pirgan Plastics или переработанные пластмассы, содержание примесей должно быть ограничено менее чем на 1%, чтобы обеспечить стабильность всей системы сырья. Перед официальным вступлением в процесс экструзионного литья на сырье проводится ряд операций предварительной обработки, такого как сушка и обезвоживание для удаления избыточной воды, а также тонкое измельчение, чтобы сделать текстуру деревянного порошка более деликатной и однородной. Это закладывает прочную основу для последующего гладкого обратного литья. Основные ключевые шаги.
2. Выбор и регулировка экструдера
Выбор экструдера должен быть определен тщательно на основе фактической производственной шкалы и конкретных спецификаций деревянного пластикового пола. Обычно крупные предприятия часто используют двадцатистые экструдеры с диаметрами винтов в диапазоне от 90 до 120 мм в своих производственных процессах. Этот тип экструдера может показать хорошую производительность при обработке больших объемов материалов. Полем Чтобы гарантировать, что материал может проходить сквозь плесень плавно и стабильно и быть образованным, давление экструзии должно достигать диапазона от 15 до 25 мин. Разумную настройку скорости винта нельзя игнорировать. Как правило, он подходит для управления его при 20-35 об / мин. Эта скорость может эффективно гарантировать, что материалы равномерно смешиваются в экструдере и поддерживают стабильное состояние конвейеры. На протяжении всего процесса экструзии контроль температуры является главным приоритетом. Например, после того, как температура будет слишком низкой, ниже 160 ° C, процесс пластификации материала будет трудно полностью завершить, что приведет к грубой текстуре на поверхности деревянного пластического пола, и его прочность будет значительно уменьшена; И наоборот, если температура слишком высока, если температура превышает 220 ° C, материал легко разлагается, что приведет к различиям в цвете, пузырьках и другим дефектам, которые серьезно влияют на качество продукта. Только посредством тщательного проектирования и поддержания соответствующего распределения температуры, деревянный порошок и пластик достигают идеального состояния пластификации на каждом этапе экструзии. Это также может помочь снизить потребление энергии примерно на 20% и достичь эффективности и стоимости производства. Двойная оптимизация управления.
3. Конструкция и оптимизация пресс -формы
Плесень играет роль «Формирования артефакта» в процессе образец литья из деревянного пластикового пола. Рациональность его структурной конструкции непосредственно определяет, может ли материал протекать равномерно и плавно течь во время экструзии. Когда температура формы точно контролируется в диапазоне 180 - 200 ° C, а давление сохраняется в диапазоне от 8 до 12 мин.
4. Оптимизация параметров процесса
Оптимизация параметров процесса неотделима от большого количества строгих экспериментов и подробного и подробного анализа данных. Например, после более чем 50 тестов различных комбинаций параметров компания обнаружила, что, когда температура экструзии стабилизируется при 190-210 ° C, давление контролируется при 18-22 МПа, а скорость экстразии поддерживается при 1,5-2,5 метрах/минуту, удельные условия при этом условие, прочность на изгиб-пластико 30%. Эти точные комбинации параметров обеспечивают надежную основу и руководство для максимизации производительности пластикового пола в течение фактического производства.
5. Контроль качества и тестирование
В процессе контроля и тестирования качества соответствующие данные показывают, что использование датчика лазерного смещения с точностью 0,01 мм для контроля толщины древесного пластикового пола в режиме реального времени может контролировать отклонение толщины в пределах ± 0,1 мм, что эффективно обеспечивает точность размера продукта. Обнаружение цвета продукта через колориметр может гарантировать, что значение разности цвета ΔE меньше 1,5, что делает цвет продукта. Кроме того, каждая партия продуктов отображается для испытаний на прочность на растяжение, а коэффициент отбора проб составляет не менее 5%. Если прочность на растяжение будет обнаружено ниже 95% от стандартного значения, вся партия продуктов будет повторена и скорректирована. Строго контролировать качество продукции, чтобы обеспечить соответствие продуктов соответствующим стандартам и предоставить потребителям надежные продукты.
6. Техническое обслуживание и обслуживание оборудования
Регулярное комплексное и тщательное обслуживание и содержание основного производственного оборудования, такое как экструдеры и плесени, являются важной гарантией для поддержания непрерывной и стабильной работы производственного процесса. Вообще говоря, после каждых 500-800 тонн деревянных пластиковых пола производится, винт и ствол экструдера должны быть всесторонне проверены и поддерживаются. Согласно статистике, оборудование, которое подвергается такому регулярному техническому обслуживанию, может снизить уровень отказов примерно на 30%. Во время осмотра, если обнаружено, что износ винта превышает 0,5 мм или глубина износа внутренней стенки ствола достигает 0,3 мм, соответствующие детали должны быть заменены во времени. В то же время очистка остаточных материалов внутри оборудования во время каждого технического обслуживания может повысить эффективность производства оборудования примерно на 10%, гарантируя, что оборудование всегда находится в лучшем рабочем состоянии и в течение длительного времени поддержание его высокой производительности, что обеспечивает высокую эффективность и высокую эффективность для пола с пластинкой древесины. Стабильное производство гарантировано.
7. R & D и инновации
Научное и технологическое развитие и рыночный спрос способствуют развитию технологии полаволости. Обратите внимание на новые технологии и т. Д., А также исследуйте новые пластиковые добавки и процессы производства плесени, которые могут повысить производительность, точность и срок службы. Внедрение новых элементов может повысить конкурентоспособность, удовлетворить разнообразные потребности и помочь в развитии пластикового пола в области древесины в области экологически чистых строительных материалов.
Подводя итог, оптимизация процесса обращения из экструзионного литья пластикового пола в древесине является комплексным и широким проектом системы. Это требует всестороннего рассмотрения вышеупомянутых ключевых факторов и постоянно проводит большое количество экспериментов, постоянного улучшения и инноваций. Только таким образом мы можем стабильно производить высококачественные, высокопроизводительные продукты для деревянных пластиковых напольных покрытий, чтобы удовлетворить сильный спрос на высококачественные дрова-пластиковые полы на рынках строительства и украшения дома.
