Пробный запуск экструзионной линии для производства пластиковых пиломатериалов для цельных панелей толщиной 50 мм
Yongte проводит первый пробный запуск линии экструзии пластиковых пиломатериалов для цельных толстых панелей размером 200×50 мм, оптимизирует секцию литья под давлением для решения проблем деформации
1. Обзор первоначального ввода в эксплуатацию линии экструзии пластиковых пиломатериалов
Недавно компания Yongte успешно завершила первое пробное производство своей высокопроизводительной экструзионной линии для производства пластиковых пиломатериалов, которая профессионально настроена для индивидуального производства цельных пластиковых панелей толщиной 200×50 мм. В отличие от обычного экструзионного оборудования, эта производственная линия имеет соотношение длины шнека к диаметру (L/D) 36:1 в сочетании с энергосберегающей системой сервопривода и полностью автоматическими рабочими модулями. Придерживаясь концепции переработки ресурсов и экологически чистого производства, в ходе этого пробного запуска в качестве сырья использовались переработанные пластиковые отходы, что полностью подтвердило высокую адаптируемость оборудования к отходам пластиковых материалов, возможности высокоэффективной обработки и интеллектуальные производственные преимущества, а также возможность стабильного массового производства толстых пластиковых пиломатериалов.
2. Превосходный эффект пластификации переработанного пластикового сырья.
В ходе первоначального ввода в эксплуатацию оборудование продемонстрировало выдающиеся эксплуатационные характеристики, особенно в области пластификации материала. Благодаря профессиональной конструкции шнека с соотношением длины и диаметра 36:1 высокоскоростной экструдер обеспечивает достаточный ход плавления и равномерную силу сдвига для переработанных пластиковых отходов. Даже при использовании сложного пластикового сырья оборудование может осуществлять полное плавление и гомогенную пластификацию, обеспечивая получение расплавленного материала с однородной текстурой, стабильной текучестью и отсутствием нерасплавленных частиц. Кроме того, линия оснащена высокоэффективной системой сервопривода, которая обеспечивает точное регулирование скорости и низкое энергопотребление, что эффективно снижает производственные потери энергии по сравнению с традиционными двигателями постоянной частоты. Между тем, интегрированная система автоматической подачи и автоматической резки обеспечивает непрерывное производство без участия человека, от подачи сырья до калибровки и резки готовой продукции, что значительно повышает уровень автоматизации производства и постоянство размеров готовой продукции. Превосходное качество пластификации и продуманная конфигурация закладывают прочную основу для стабильного производства высокоэффективных панелей из переработанного пластика.
3. Анализ причин выпуклой деформации толстых панелей.
Тем не менее, на этапе формирования сверхтолстых цельных панелей возникли целевые технические проблемы, что является распространенной технической трудностью в отрасли при производстве толстых пластиковых пиломатериалов. Из-за значительной толщины готового изделия (50 мм) между поверхностью и внутренним слоем панели во время охлаждения и формования существует заметный температурный градиент. Поверхность панели быстро охлаждается и затвердевает, в то время как внутренний материал сердцевины сохраняет высокую температуру в течение длительного периода времени и вызывает непрерывную термическую усадку в последующем процессе охлаждения. Неодинаковая скорость охлаждения и усадки внешнего и внутреннего слоев вызывает несбалансированное внутреннее напряжение, что в конечном итоге приводит к вздутию в середине и локальной деформации сплошной панели толщиной 200×50 мм. Стоит подчеркнуть, что проблема деформации вызвана исключительно несоответствием структуры формовочной матрицы для сверхтолстых изделий, а не недостаточной пластификацией или дефектами производительности оборудования, что еще раз подтверждает превосходную комплексную производительность экструзионного хоста и системы автоматического управления Yongte.
4. Схема целевой оптимизации участка литья под давлением.
На основании углубленного анализа данных пробного запуска и условий производства на месте техническая группа Yongte подтвердила, что основное решение направлено на структурную оптимизацию секции литья под давлением. Стремясь решить проблемы несбалансированного потока расплава и неравномерного охлаждения сверхтолстых листов, команда проведет целенаправленную модернизацию структуры канала потока матрицы, системы распределения потока и схемы охлаждения. За счет оптимизации сопротивления течению расплава в секции формования, балансировки скорости подачи материала в средней и краевой областях матрицы и соответствия конструкции ступенчатого и равномерного охлаждения можно эффективно устранить концентрацию внутренних напряжений в толстых панелях. Эта оптимизация позволит синхронизировать скорость охлаждения и формирования поверхностного и внутреннего слоев продукта, фундаментально устранить дефект средней выпуклости в сверхтолстых цельных панелях толщиной 50 мм, а также улучшить общую стабильность размеров и плоскостность готовой продукции.
5. Заключение испытаний и план последующей технической модернизации.
Этот первоначальный пробный запуск полностью подтвердил основные преимущества оборудования, включая возможность высокоэффективной пластификации 36:1, энергосберегающие характеристики сервопривода и высокий уровень автоматизации, а также точно определил ключевые точки улучшения для формования толстостенных изделий, накопив ценные данные на месте и практический опыт для формального массового производства. На следующем этапе Yongte ускорит завершение структурной оптимизации секции литья под давлением и проверку вторичного ввода в эксплуатацию, дальнейшую полировку параметров процесса экструзии, соответствующих шнеку большого диаметра 36: 1, и в полной мере задействует преимущества оборудования, такие как стабильная пластификация, низкое энергопотребление и интеллектуальная работа. Целью команды является достижение стабильного, высокоточного и высокоэффективного массового производства переработанных пластиковых панелей большой толщины, что позволит обеспечить ценную переработку, энергосбережение и промышленное применение отходов пластмасс.
