В процессе производства древесного пластика к экструдерам предъявляются следующие требования:
- Разумная степень сжатия: древесное волокно и пластик в древесно-пластическом материале должны быть полностью смешаны и пластифицированы, что требует, чтобы шнек экструдера имел подходящую степень сжатия. Если степень сжатия слишком мала, материал невозможно полностью пластифицировать, что отразится на качестве изделия; если степень сжатия слишком велика, материал будет чрезмерно срезан в шнеке, что снизит производительность древесно-пластикового материала, а также может привести к перегрузке экструдера. Для древесно-пластических материалов степень сжатия винта обычно составляет от 2,5:1 до 4:1.
- Низкий сдвиг, высокая транспортирующая структура: в отличие от обычной экструзии пластика, древесное волокно в древесно-пластическом материале относительно хрупкое. Чрезмерная сила сдвига разрушит структуру древесного волокна и снизит эксплуатационные характеристики материала. Поэтому шнек экструдера должен быть спроектирован как конструкция с низким сдвигом и высокой транспортировкой, чтобы материал мог беспрепятственно проходить через шнек и уменьшать повреждение древесного волокна. Например, использование винта с большим шагом и уменьшение глубины резьбы винта может уменьшить силу сдвига и повысить эффективность транспортировки.
- Хорошая способность к самоочистке: древесно-пластмассовые материалы легко прилипают к шнеку в процессе экструзии. Если способность шнека к самоочистке плохая, это приведет к скоплению материала на шнеке, что повлияет на нормальную работу экструдера. Следовательно, поверхность шнека должна быть гладкой, а форма и структура резьбы должны облегчать поток и выпуск материала, чтобы обеспечить хорошую способность шнека к самоочистке.
- Широкий диапазон контроля температуры: процесс экструзии древесно-пластиковых материалов должен осуществляться в определенном температурном диапазоне, а разные формулы древесно-пластиковых материалов и производственные процессы предъявляют разные температурные требования. Следовательно, экструдер должен иметь широкий диапазон регулирования температуры, чтобы соответствовать требованиям к температуре экструзии различных древесно-пластмассовых материалов. Вообще говоря, диапазон температур нагрева экструдера составляет от 150 ℃ до 250 ℃.
- Высокая точность контроля температуры: колебания температуры будут влиять на эффект пластификации древесно-пластмассовых материалов и качество продукта, поэтому система контроля температуры экструдера должна иметь высокую точность. Система контроля температуры должна иметь возможность быстро и точно регулировать температуру, чтобы колебания температуры экструдера контролировались в небольшом диапазоне. Как правило, колебания температуры следует контролировать в пределах ±5℃.
- Достаточная мощность: при экструзии древесно-пластмассовых материалов необходимо преодолевать большее сопротивление, особенно при экструзии толстостенных или твердых изделий, экструдер должен иметь достаточную мощность для вращения шнека. Если мощность экструдера недостаточна, это приведет к таким проблемам, как низкая скорость экструзии и нестабильный размер продукта. Поэтому приводной двигатель соответствующей мощности следует выбирать в соответствии с характеристиками древесно-пластиковых материалов и требованиями, предъявляемыми к экструдированным изделиям.
- Стабильная скорость: скорость шнека экструдера должна быть стабильной, чтобы обеспечить равномерную скорость экструзии материала и тем самым гарантировать качество продукта. Система привода должна иметь хорошие характеристики регулирования скорости и иметь возможность точно регулировать скорость шнека в соответствии с требованиями производственного процесса. В то же время система привода также должна иметь функцию защиты от перегрузки. Когда экструдер сталкивается с ненормальным сопротивлением, он может автоматически остановиться, чтобы обеспечить безопасность оборудования.
- Точное количество подачи: соотношение древесно-пластмассовых материалов в формуле оказывает важное влияние на производительность продукта, поэтому система подачи экструдера должна иметь возможность точно контролировать количество подачи. Система кормления должна иметь хорошую функцию дозирования и обеспечивать точное кормление в соответствии с установленным соотношением формулы. Погрешность подачи следует контролировать в небольшом диапазоне, обычно не превышающем ±5%.
- Плавный процесс подачи: поскольку древесно-пластмассовые материалы содержат древесные волокна, склонны к образованию мостиков и агломераций, что влияет на плавность подачи. Поэтому система подачи должна иметь хорошую конструктивную конструкцию, чтобы обеспечить плавный поток материалов и избежать проблем с блокировкой подачи. Например, использование вибрационной подачи, спиральной подачи и других методов может улучшить плавность подачи.
- Эффективная вытяжная система: древесные волокна древесно-пластмассовых материалов содержат определенное количество влаги и летучих веществ, которые выделяют газ в процессе экструзии. Если эти газы не удастся удалить вовремя, в продукте образуются пузырьки, что повлияет на качество продукта. Следовательно, экструдер должен иметь эффективную вытяжную систему, которая может быстро и эффективно выводить газ из материала. Конструкция выхлопной системы должна быть разумной, а расположение и количество выпускных отверстий должны соответствовать требованиям выхлопа.
- Хорошая герметизация: при выпуске экструдер также должен сохранять хорошую герметизацию, чтобы предотвратить попадание внешнего воздуха в экструдер, что влияет на эффект пластификации материала и качество продукта. Поэтому уплотнения выхлопной системы должны быть изготовлены из высококачественных материалов и должны регулярно проверяться и заменяться, чтобы обеспечить герметичность выхлопной системы.
- Коррозионная стойкость: поскольку древесное волокно древесно-пластикового материала содержит органические кислоты и другие компоненты, оно имеет определенную степень коррозии металлических частей экструдера. Поэтому шнек, цилиндр, пресс-форма и другие части экструдера должны быть изготовлены из коррозионностойких материалов или пройти специальную обработку поверхности для повышения коррозионной стойкости оборудования и продления срока службы оборудования.
- Износостойкость: компоненты древесного волокна и наполнителя в древесно-пластиковом материале вызывают сильный износ экструдера, особенно в процессе высокоскоростной экструзии, проблема износа является более серьезной. Поэтому шнек, цилиндр, форма и другие части экструдера должны иметь высокую твердость и износостойкость, чтобы обеспечить нормальную работу оборудования.
