Высокое качество 92/188 конический двухшнековый экструдер для производства плит из ПВХ и ДПК

Конический двухшнековый экструдер Yongte SJSZ 92/188 специально разработан для производства пенопластовых плит из ПВХ-древесно-пластикового композита (ДПК) и уже получил высокую оценку клиентов за выдающееся качество и надежную работу. В основе лежит коническая двухшнековая система диаметром 92 мм, оптимизированная для равномерной пластификации и эффективного смешивания составов композитов ПВХ и древесного пластика. Геометрия конического шнека обеспечивает превосходный контроль сдвига и сжатие материала, что делает его идеально подходящим для экструзии пенопласта, где критически важны постоянная плотность и качество поверхности.

Технические параметры

Преимущества машины

I. Структурные преимущества:

Экструдер установлен на интегрированной прочной опорной раме, обеспечивающей исключительную структурную жесткость и гашение вибраций при работе с высокими нагрузками. Этот прочный фундамент напрямую способствует долгосрочной точности и надежности станка.

1. Интегрированное утолщенное стальное основание.

Имеет полностью сварную конструкцию со специальной обработкой, обеспечивающей высокую жесткость; он противостоит резонансу и вибрации корпуса во время работы на высоких скоростях. В основании объединены несколько панелей доступа для размещения электрических и гидравлических компонентов, что обеспечивает аккуратную компоновку, которая облегчает обслуживание и уменьшает беспорядок с кабелями и шлангами на площадке. Стандартные монтажные интерфейсы предварительно настроены для упрощения позиционирования и выравнивания оборудования.

2. Независимый мощный главный привод.

Оборудован специальным приводным двигателем с регулируемой частотой и редуктором с высоким крутящим моментом на левой стороне. Он обеспечивает высокую несущую способность, подходящую для требовательных применений, таких как материалы с высоким содержанием наполнителей или армированные стекловолокном материалы, и обеспечивает достаточный запас крутящего момента для стабильной, длительной непрерывной работы, сводя к минимуму риск поломки винта или отказа шестерни.

3. Безопасность и эргономичный дизайн.

Оранжевый защитный кожух с открытой сеткой закрывает ствол, предотвращая случайный контакт с горячими движущимися частями. Загрузочное отверстие оснащено бункером для снижения веса из нержавеющей стали и системой подающего конвейера, обеспечивающей автоматическую закрытую загрузку материала, что сводит к минимуму попадание пыли в воздух и улучшает условия труда в цеху.

II Высокопроизводительный привод и трансмиссия

Для обеспечения как мощности, так и энергоэффективности экструдер оснащен серводвигателем с постоянными магнитами мощностью 110 кВт. По сравнению с обычными системами привода серводвигатель обеспечивает точное управление скоростью, быструю реакцию и значительно сниженное энергопотребление — ключевое преимущество для клиентов, стремящихся снизить эксплуатационные расходы при сохранении высокой производительности.

Мощность передается через высокомоментный, высокопрочный редуктор с закаленной шестерней, рассчитанный на долговечность при длительной работе с большими нагрузками. Закаленные поверхности шестерен обеспечивают минимальный износ, увеличенный срок службы, а также стабильную и бесшумную работу в течение длительного производственного цикла. Редуктор также обеспечивает превосходные характеристики смешивания и самоочистки, предотвращая скопление материала и обеспечивая стабильное качество расплава на протяжении всего процесса экструзии.

III Интеллектуальное управление с помощью ПЛК Siemens

Машина оснащена интеллектуальной электрической системой управления, построенной на базе ПЛК Siemens, предоставляющей заказчику высоконадежный и удобный интерфейс управления. Ключевые параметры производства, включая температурные профили, скорость шнека, скорость подачи и давление экструзии, отслеживаются и корректируются в режиме реального времени, что обеспечивает согласованность процесса и снижает риск производственных дефектов.

Система управления размещена во встроенном электрическом шкафу с разделенной дверью в сочетании с отдельной консолью HMI, что дает операторам чистое, эргономичное рабочее пространство вдали от тепла и вибрации основной машины. В шкафу имеется независимая система принудительного охлаждения для поддержания оптимальной внутренней температуры, а также защитная блокировка для защиты персонала и оборудования. Весь корпус защищен от пыли и специально разработан для того, чтобы выдерживать суровые условия цеха по производству пластмасс.

IV. Преимущества производительности основного процесса

1. Равномерное компаундирование и пластификация; Стабильное качество продукции

Использует модульную конфигурацию шнеков с взаимозацепляющимися самоочищающимися двойными шнеками, обеспечивающими превосходное дисперсионное и распределительное смешивание. Такие материалы, как древесная мука, порошок кальция, стекловолокно и различные добавки, тщательно смешиваются, что приводит к минимальному изменению цвета и стабильным характеристикам, что идеально подходит для производства высококачественных модифицированных материалов.

2. Отличная самоочистка; Снижение карбонизации материала

Взаимодействующие винты трутся друг о друга, устраняя застойные зоны внутри ствола. Такая конструкция облегчает частую смену рецептуры и быструю очистку/переключение цвета, сокращая отходы и поддерживая гибкое и разнообразное производство.

3. Широкая совместимость материалов.

Способен перерабатывать ПП, ПЭ, АБС, ПЛА (биоразлагаемые материалы), порошки с высоким содержанием наполнителей, ДПК (древесно-пластиковые композиты) и переработанные материалы. Оснащен несколькими портами вакуумной дегазации для эффективного удаления влаги и низкомолекулярных летучих веществ, предотвращения таких дефектов, как пузырьки или пористость конечного продукта. 

4. Стабильная транспортировка и высокая производственная мощность.

Принудительная подача минимизирует проскальзывание материала, обеспечивая стабильную подачу даже при использовании рецептур с высоким содержанием наполнения. Он обеспечивает более высокую производительность, чем одношнековое оборудование при той же установленной мощности, что делает его идеальным для непрерывных, 24-часовых операций гранулирования в промышленных масштабах.

Модульная конструкция для простоты обслуживания

Ствол имеет сегментированную конструкцию, а винтовые элементы можно разбирать и переконфигурировать по мере необходимости. Изнашиваемые детали легко заменяются, а время простоя на техническое обслуживание сведено к минимуму, что увеличивает время безотказной работы производственной линии.